可编程序逻辑控制器（plc）是在继电器控制和计算机控制的基础上开发出来的，并逐渐发展成以微处理器为核心，把自动化技术、计算机技术、通信技术融为一体的工业自动控制装置，目前被广泛地应用于各种生产机械和生产过程的控制中。本文以plc故障维修为例，介绍利用梯形图分析、排除故障的思路。
plc采用了微电子技术，大量的开关动作由无触点的半导体电路来完成，另外还采取了屏蔽、滤波、隔离等抗干扰的措施，因此可靠性有很大的提高。本机床使用过程中曾出现如下故障现象：合上机床控制电源，启动液压、润滑和主轴电机并于自动方式升压后，两缸不执行夹紧动作，后续过程无法继续进行。根据plc的梯形图来分析和诊断故障是解决数控机床外围故障的基本方法。用这种方法诊断机床故障首先应该搞清机床的工作原理、动作顺序和连锁关系，然后利用cnc系统的自诊断功能或通过机外编程器，根据plc故障维修梯形图查看相关的输人输出及标志位的状态，从而确认故障的原因。
梯形图由电路节点和软继电器线圈按一定的逻辑关系构成梯形电路。plc故障维修梯形图中的继电器不是继电器控制电路中的物理继电器，它实质上是存储器中的每位触发器，因此称为“软继电器”。相应位的触发器为“1”态，表示继电器线圈通电，常开接点闭合，常闭接点打开。功能块fun03有两个输人端，一个为置位端，另一个为复位端。当图1中上半部分接点有一支路接通时，内部自保线圈200置位为“1”，并且在断电后保持接通。当下半部分接点接通时，内部自保线圈200复位为“0”，并且断电后还保持断开的特性。
通过手持式编程器逐个监控各输人信号的通断状态，发现置位输人信号2（自动方式），1（自动程序工作启动），23（原位限位开关）当前状态均为接通，但200号线圈一直处于关断状态。再逐个检查复位控制信号，发现计数器c70的常开触点始终闭合。正是这一原因才使得200号线圈不能得电。只有进一步查找c70常开触点闭合的原因。在本plc控制系统中，c70是计数器功能模块，有两个输人端，一个为计数端，另一个为复位端。预置值是指要计数的数目。当pc机断电时，计数值有自保的作用。当计数端逻辑条件满足为on时，计数器动作，计数1次；当复位逻辑条件满足为on时，不论计到何数，计数器都复位，返回到预置值。
在plc自动运行期间，利用plc的监视功能可以不断地监视其工作情况。用编程器检测发现c70的计数值已完成预置值1000件，c70始终保持接通状态，从而使得其常开触点闭合，致使200号线圈始终保持复位状态。这时只有将复位输入信号27（任意选定的输入点）号线与公共线com短接一下使c70复位，其常开触点才会断开，200号线圈才能得电，从而夹紧电磁阀动作，主轴端高速钢夹紧，滑架端碳素钢夹紧，继续下面的行程。
通过以上分析可以看出，出现上述故障是因为人为增加了1个控制工件件数的程序，当生产工件的件数已达到设定值时没有人工使计数器复位，因而使得程序不能顺序执行，机床无法进行正常工作，这一故障与机床本身无关。通过这一维修实例，总结出如下经验：在排除plc控制系统故障过程中，不但要弄清楚整个机床的工作原理，还要弄清楚plc梯形图的工作原理，熟练掌握编程器的使用方法，在注重查找机床本身故障的同时，也要注重某些人为设置的故障。只有综合考虑，才能快速准确地诊断故障，大大减少维修时间，使设备早日投入正常运行状态!